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溶剂脱蜡设备厂提高全炼蜡收率的几个途径同存在问题下一步调整方向{一}、溶剂脱蜡装置提高全炼蜡收率的几个途径
溶剂脱蜡技术源于20世纪30年代，经过近些年不断改进完善，装置已趋于成熟。就近几年发展来看，装置焦点问题主要集中在提高产品收率、产品质量控制策略方面。工艺进展是三段过滤、全滤液循环、助剂应用、渗透膜溶剂回收、温室脱蜡等。
设备方面很新套管结晶机，引进进口真空过滤机，使用能螺杆压缩机等。溶剂脱蜡装置在工艺上采用多点稀释、全滤液循环等先进工艺已经得到较好的运用。本文主要阐述在提高蜡收率方面采取的一些行之的措施，包括：降低滤机进料温度、热化套管流程改造、氨冷器流程改造、回收加热器管束改进等方面。
1热化套管流程改造酮苯脱蜡装置热化套管使用新鲜溶剂，化套溶剂直接人油回收，通过改造，将热化套管溶剂由新鲜溶剂改为循环溶剂，化套溶剂由人油回收改为人D110，降低油回收负荷，减轻冷冻负荷，而且将热化套管过程损失的蜡全部回收(可回收蜡3t/次)，增加了蜡收率，可谓是一举多得。
2氨冷器流程改造2017年11月，将溶剂氨冷器E109/2.3由并联改为串联，通过改造，溶剂冷后温度由10℃下降至6℃，解决了低温过滤操作条件下二段输蜡溶剂温度高的问题，实现了同温过滤，改造后蜡收率增加0.1~0.3个百分点。
3E108凝结水改造装置中E108为三段蜡液一凝结水加热器，由于凝结水量大且温度高，E108出口蜡液较高可被加热到120℃，破坏了回收系统热平衡，造成回收末次塔压力高，溶剂冷后温度高，严重影响操作。2018年3月实施分流E108加热热源改造，将E108前凝结水合理分配至装置伴热系统，节约伴热蒸汽的同时大幅度降低了E108加热凝结水流量，通过改造使E108出口蜡液温度由120℃降至50℃，降低溶剂冷后温度及冷冻负荷，溶剂回罐温度由35℃降至28℃，滤机进料温度由7℃降至5℃，提高了蜡收率。
{二}、存在问题及下一步调整方向
1存在的问题
溶剂脱蜡设备厂装置通过各系统的工艺优化调整，蜡收率大幅提高，较高可到41.2%，同时蜡含油可控制在0.5%以下，产品质量相对稳定。但是提高蜡收率是通过降低过滤温度来实现的，而低温过滤带来的是装置电耗的增加。
虽然在整个工艺调整阶段蜡含油指标都合格，但从后期连续生产来看，还是有个别馏出口质量不合格，溶剂脱蜡设备主要是部分操作参数波动、或者原料出现变化以及蒸馏装置调整减压侧线产品造成，由于低温下的溶剂溶解能力下降，脱油段脱油能力下降，导致装置在质量方面的抗干扰能力下降，所以产品质量有时出现不合格。
在装置进行节能调整后，装置的总能耗得到了降低，增加了效益。由于装置运行中新鲜溶剂循环比例的变化，装置能耗下降了6.82kg标油/t，使装置的生产成本得到了进一步的降低。
2下一步调整方向
为进一步节约加工成本、增产增收，溶剂脱蜡设备厂装置从工艺、设备两方面着手进行分析，还有诸多改变、提高的措施，主要有以下三个方面，一是降低蜡含油，继续提高蜡收率；二是降低装置能耗，比如进一步提高保温、保冷效果；三是降低其他各项消耗，比如设备配件消耗、三剂消耗、润滑油消耗、人工成本等。
原料的蜡潜含量决定和限制了蜡收率，通过比对，现阶段的蜡收率与原料蜡含量还有一定差距。
这就需要从精细操作着手，避免由于生产波动带来的蜡损失。
溶剂脱蜡设备厂装置通过生产调整，现已基本实现了单脱生产，但装置的能耗高于原设计为单脱的装置。为进一步节能降耗、优化生产，装置还需要进行适当的工艺动改，除此之外，引进先进的集成控制系统、自动温洗滤机系统、节能变频设备使用等，都是行之的节能措施。
另外，生产的调整要以原料的分析数据为依据，要根据分析数据变化及时调整操作，努力实现高收率的目标。
东光县天诚机械厂(http://www.dgtczlj.com)从事石蜡成型机、溶剂脱蜡、全自动石蜡成型机产品销售国内50多家大中型石油化工企业。多年来在石化机械方面具有较高的声誉。热忱欢迎各界朋友惠顾本厂，携手合作！
