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溶剂脱蜡存在问题下一步调整方向跟提高蜡收率工艺调整其一、存在问题及下一步调整方向
1存在的问题
溶剂脱蜡装置通过各系统的工艺优化调整，蜡收率大幅提高，较高可到41.2%，同时蜡含油可控制在0.5%以下，产品质量相对稳定。但是提高蜡收率是通过降低过滤温度来实现的，而低温过滤带来的是装置电耗的增加。
虽然在整个工艺调整阶段蜡含油指标都合格，但从后期连续生产来看，还是有个别馏出口质量不合格，润滑油溶剂脱蜡主要是部分操作参数波动、或者原料出现变化以及蒸馏装置调整减压侧线产品造成，由于低温下的溶剂溶解能力下降，脱油段脱油能力下降，导致装置在质量方面的抗干扰能力下降，所以产品质量有时出现不合格。
在装置进行节能调整后，装置的总能耗得到了降低，增加了效益。由于装置运行中新鲜溶剂循环比例的变化，装置能耗下降了6.82kg标油/t，使装置的生产成本得到了进一步的降低。
2下一步调整方向
为进一步节约加工成本、增产增收，溶剂脱蜡装置从工艺、设备两方面着手进行分析，还有诸多改变、提高的措施，主要有以下三个方面，一是降低蜡含油，继续提高蜡收率；二是降低装置能耗，比如进一步提高保温、保冷效果；三是降低其他各项消耗，比如设备配件消耗、三剂消耗、润滑油消耗、人工成本等。
原料的蜡潜含量决定和限制了蜡收率，通过比对，现阶段的蜡收率与原料蜡含量还有一定差距。
这就需要从精细操作着手，避免由于生产波动带来的蜡损失。
溶剂脱蜡装置通过生产调整，现已基本实现了单脱生产，但装置的能耗高于原设计为单脱的装置。为进一步节能降耗、优化生产，装置还需要进行适当的工艺动改，除此之外，引进先进的集成控制系统、自动温洗滤机系统、节能变频设备使用等，都是行之的节能措施。
另外，生产的调整要以原料的分析数据为依据，要根据分析数据变化及时调整操作，努力实现高收率的目标。
其二、提高蜡收率的工艺调整
装置改为单脱以后，设计的脱蜡段制冷量出现过剩情况，为充分利用装置冷量，把脱蜡段过剩的冷量移至脱油段使用，通过降低段脱油段过滤温度，减少了低熔点石蜡组分的损失，达到增产石蜡的目的。
溶剂脱蜡在实际生产中，通过现场改造，把原并联的溶剂氨器冷却器改为串联，把一台-15℃氨气冷却器改为-25℃，以达到深冷降温的作用。新增一条溶剂管线用于转移脱蜡段溶剂至脱油段，控制脱油段温度提升幅度，实现脱油段低温过滤。
1装置原料
装置加工的原料为蒸馏装置减三线蜡油，从原料性质分析数据看，原料性质基本保持稳定。
2调整过程
装置为了提高蜡收率，在调整脱油段过滤温度操作中，按以下两步进行。
一步，装置设计数据是以双脱制定的，装置冷冻能力大，脱蜡段进料温度低，单脱时可以通过停用脱油段加热器来降低脱油段进料温度，提高蜡收率。
二步，为进一步降低脱油一段、二段过滤温度，对装置进行适应性改造，将剩余制冷能力和脱蜡段低温溶剂挪到脱油段使用，来降低脱油段溶剂温度。
为防止由于过滤温度降低带来的质量波动，脱油一段增开了一台滤机，通过增加过滤面积达到降低过滤速度的目的，的控制了蜡含油指标，保证产品质量合格。
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