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一、形成原因：1.大多数情况下出现气孔主要是因为铸造型壳焙烧不充分，浇注钢水时型壳瞬间产生大量气体无法顺利排出，进而侵入金属液中形成气孔；2.因为制壳工艺或壳型材料原因，型壳透气性太差，型腔中气体难以排出，进入金属液中形成气孔；3.浇注时卷入钢水中的空气未能排出从而造成的铸件气孔。
二、预防方法1.在铸造条件允许的情况下，在结构复杂的铸件较高处设置排气孔。2.在设计浇注系统时，要充分考虑到型壳排气需求。3.型壳焙烧温度、时间要合理，保温时间也要充足。4.脱蜡时应将蜡料排除。5.适当降低浇包嘴到浇口杯距离，浇注速度要均匀，以钢水平稳充满型腔，尽可能少的卷入钢水中空气，以便型腔中及钢水中气体能顺利排出。
精密铸造总结铸钢件表面粗糙的原因及浅谈影响凝固的因素其一、精密铸件总结铸钢件表面粗糙的原因
精密铸件是现在比较精细的铸造工艺，一些精度要求高，形状复杂的铸造件，因其他铸造加工工艺不能够达到加工要求，都会选择精密铸件加工。有的铸造加工的铸钢件表面会比较粗糙，这样会给后续的工序增加打磨处理的工作量，影响生产进度。所以在日常生产中我们是不希望出现这种情况的。给大家总结一下出现的原因，希望大家在生产中能够尽量避免同样的问题出现。
1.型砂和芯砂的粒度太粗。
2.砂型和砂芯密实度低或不均匀。
3.模具和型芯涂层质量差，涂层厚度不均匀，涂层脱落。
4.精密铸件浇注温度和高度过高，金属动水压力高。
5.上盒或浇口杯高度过高，金属静水压力高。
6.型砂和芯砂含有过多的粘土、粘结剂或易熔添加剂，导致铸钢件耐火性低、导热性差。
7.型砂和芯砂中含有过多的再生砂，再生砂中含有过多的细沙颗粒、粉尘、死粘土和铁包砂，因此型砂的烧结温度低。
8.开箱落砂为时已晚，形成固体热粘砂，特别是厚大铸钢件和高熔点合金精密铸件。
9.液态金属流动性好，表面张力低。比如铜合金中磷、铅含量过高，铸钢中磷、硅、锰含量过高。
10.熔融金属中的氧化物和低熔点化合物与型砂反应生成硅酸亚铁、铁橄榄石等低熔点化合物，降低了铸钢件的表面张力，提高了其流动性，使低熔点化合物和熔融金属通过毛细作用机理渗入砂隙，在浸渗过程中，砂不断被侵蚀，使砂隙扩大，导致机械或化学粘砂。
其二、浅谈水玻璃蜡膜精密铸钢件的凝固方式及影响凝固的因素
1、凝固方式：
水玻璃蜡膜精密铸钢件在凝固的过程中，其断面上一般分为三个区：固相区、凝固区、液相区。水玻璃蜡膜精密铸钢件对凝固区影响较大的是凝固区的宽窄，依此划分凝固方式。
中间凝固：大多数合金的凝固介于逐层凝固和糊状凝固之间。
逐层凝固：纯金属，共晶成分合金在凝固过程中没有凝固区；断面液，固两相由一条界限清楚分开；随温度下降，固相层不断增加，液相层不断减少，直达中心。
糊状凝固：合金结晶温度范围很宽，在凝固某段时间内，水玻璃蜡膜精密铸钢件表面不存在固体层，凝固区贯穿整个断面，先糊状、后固化。
2、影响水玻璃蜡膜精密铸钢件凝固方式的因素
合金的结晶温度范围。范围小：凝固区窄，愈倾向于逐层凝固。如：砂型铸造，低碳钢逐层凝固，高碳钢糊状凝固。
水玻璃蜡膜精密铸钢件的温度梯度。合金结晶温度达到一定的范围时，凝固区的宽度取决于水玻璃蜡膜精密铸钢件内外层的温度梯度。温度梯度越小，凝固区越宽。
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