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1、铸铝件结构设计不，不均匀收缩引起的；
2、腔的不同部分之间的温差很大，冷却实施不均匀；
3、压铸模具温度高，本身模具的硬度不够，冷却时间不足；
4、压铸制件有粘模；
5、模具设置位置不正确、偏转；
铸铝件发生变形的解决方案如下：
1、改进制件结构，使模具的内壁厚度增加；
2、铸铝件模具温度的控制正确，腔的总体温度几乎平衡；
3、模具的位置调整，顶出平衡；
4、增加冷却时间，降低模具温度；
5、清理粘模；
铝铸件上凡是壁与壁的连接，不论直角、锐角或钝角、盲孔和凹槽的根部，都应设计成圆角，只有当预计确定为分型面的部位上，才不采用圆角连接，其余部位一般为圆角，圆角不宜过大或过小，过小压铸铝件易产生裂纹，过大易产生疏松缩孔，铸铝件圆角一般取：1/2壁厚≤R≤壁厚；圆角的作用是有助于金属的流动，减少涡流或湍流；避免零件上因有圆角的存在而产生应力集中而导致开裂；当零件要进行电镀或涂覆时，圆角可获得均匀镀层，防止尖角处沉积；能延长压铸模的使用寿命，不致因模具型腔尖角的存在而导致崩角或开裂。
铸铝件产生缩孔和缩松缺陷的原因，都是由于金属的液态收缩和凝固收缩大于固态收缩造成的。当进行顺序凝固时，在后凝固的地方得不到液态金属的补充，就会形成孔洞。孔洞大而集中的称为缩孔，细小而分散的则称为缩松。
其防止方法有：
1、铸件结构要，厚薄均匀，以减小热节。
2、对铸铁可以适当增加孕育量。
3、厚薄不均匀的铸件、要把厚的部分放在上面高的地方，以便加冒口。
4、正确地选择浇注温度和浇注速度，在不增加其它缺陷的前提下，可适当降低浇注温度和浇注速度。
5、正确选择浇注位置和浇注系统，以造成同时凝固或顺序凝固。砂型紧实度要适当。
6、选择和控制金属液的成分，尽可能减少液态金属的收缩。
7、铸铝件顺序凝固，把缩孔和缩松引到冒口里去。为此正确选择浇注时铸件的位置；在铸型各部分采用导热系数不同的材料，放置冷铁，以控制铸件各部分的冷却速度，造成向冒口方向顺序凝固的条件。
8、增大冒口的补缩作用。在适当的地方放置尺寸够大和数量足够的冒口，有足够的液体金属，对铸件就近补缩。
翻砂铸铝件铸造方法选择的原则：铸铝件优先采用砂型铸造，主要原因是砂型铸造较之其它铸造方法成本还行，生产工艺简单，生产周期短。当湿型不能达到要求时再考虑使用粘土砂表干砂型，干砂型或其它砂型。
铸铝件铸造方法应和生产批量相适应，低压铸造，压铸，离心铸造等铸造方法，因设备和模具的价格昂贵，所以只适合批量生产，铸铝件可以单件铸造也可批量生产。铸铝件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位，壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色。
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