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球铁铸件除铁外的化学成分通常为：含碳量3.0～4.0%，含硅量1.8～3.2%，含锰、磷、硫总量不超过3.0%和适量的稀土、镁等球化元素。
球铁铸件是20世纪五十年代发展起来的一种高强度铸铁材料，其综合性能接近于钢，正是基于其优异的性能，已成功地用于铸造一些受力复杂，强度、韧性、耐磨性要求较高的零件。球墨铸铁已迅速发展为仅次于灰铸铁的、应用十分广泛的铸铁材料。所谓“以铁代钢”，主要指球墨铸铁。
球墨铸铁低温用铁素体原料选用与制作过程其一、低温用铁素体球墨铸铁原料选用
1、生铁
球铁用原材料一般要求低磷、低硫和较低的硅、锰。生产中选用的生铁是QT14生铁，其成分为：4.1%~4.3%C，1.3%~1.6%Si，0.2%~0.5%Mn，≤0.08%P，≤0.02%S。
2、球化剂和孕育剂
由于没有纯镁球化处理设施，为了保证球墨铸铁件质量，生产中选用了低稀土镁含量型球化剂。球化剂为金陵稀土材料厂生产的稀土镁硅铁，其成分为：2%~4%RE，7%~9%Mg，≤44%Si。球化处理中球化剂加入量为1.8%~2%。
低温用铁素体球墨铸铁要求终硅量尽可能地低，原先用孕育剂(75硅铁)孕育后含硅量较高，故生产中选用了金陵稀土材料厂生产的钡硅复合孕育剂，其成分为：≤45%Si，0.8%~2.0%Ca，4%~6%Ba，1%~2%Al。孕育剂加入总量为0.8%。
3、化学成分的确定
球墨铸铁的化学成分与它的组织、力学性能和铸造性能有很大的关系。原铁液的化学成分应符合“高碳、低硅、低锰、低硫和低磷”的原则。生产中碳控制在3.6%~3.9%范围内，以不致产生石墨飘浮为准。铁素体球墨铸铁随着温度的下降逐渐发生由韧性向脆性的转变，且硅能提高脆性转变温度，故低温用铁素体球墨铸铁应在满足石墨化的条件下，尽可能地控制较低的含硅量。原铁液含硅量控制在1.2%~1.6%，球化孕育处理后，含硅量控制在1.9%~2.5%。由于锰易偏析形成碳化物，影响力学性能，故其含量不易高，控制在0.2%~0.35%。磷、硫含量应尽可能地低，一般磷控制在0.07%以下，原铁液含硫量控制在0.08%以下，球化处理后含硫量不大于0.03%。
其二、球墨铸件的制作过程
球墨铸件在浇注开始，尤其是在金属液刚触碰泡沫塑料的时候，因为模样材料气化而产生大量气体。尽量选用底注包，因为它的金属液热损失小、压头大，浇注速度快，渣子浮在金属液表面上，浇注钢水也比较干净。因为设备条件的限制，所以对一般中小机床铸件可以使用转包浇注。
操控型砂或芯砂中发气物质的含量，湿型砂的含水量不能过高，造型与修模时脱模剂和用水量不能过多。砂芯一定要烘干，但是不适合存放太长时间，隔天运用的砂芯在用前要回炉烘干，以防砂芯吸潮，不运用受潮、生锈的冷铁和芯撑等。
球墨铸铁确实有一定的独特性，但是也无法避免在加工之后还要进行清理，目的是为了清除制作过程中留下的各种残留物，使球墨铁铸件加工达到满意的品质。
通过清洗，直接能去除的只是球墨铸铁件外表的灰尘，因为它是在有尘土的地方进行制作，所以铸件会有粉尘也是很正常。虽然球墨铸铁件上的粉尘可以用水或碱性溶液去掉，但是要注意，如果是有附着力的尘土需要用高压水或蒸气进行清理。
不仅如此，通过有效的清洁方式还能够去除球墨铸铁件加工的外表浮铁粉或嵌入的铁，这些游离铁不及时清除的话，都会成为导致铸铁件腐蚀的罪魁祸首。
除了上述几种残留物需要清除干净之外，球墨铸铁件加工表面的划痕、锈斑也要清理。但是只靠水的清洁是远远不够的，还需要采用机械方式，比如打磨、抛光等等，才能使球墨铸铁件恢复光滑的表面。
球墨铸铁件加工的过程中，由于某些技术还没有广泛应用，使得铸件质量达不到一定的要求。但是有了表面微孔浸渗技术以后，很多难题都可以妥善的解决，由此可以生产成型理想的球墨铸铁件。
目前，球墨铸铁件加工的时候一般都会采用表面微孔渗透技术，从而获得优异的生产效果。
球墨铸铁件的制作过程中经常会出现一些缺陷，所生产的铸铁会因为补缩不良而出现缩孔、缩松等缺点，所以要开展铸造过程数值模拟，就是指使用数值类比技术。
在计算机的虚拟环境下模拟真实铸件形成过程，包含金属液体的充型经过、冷却凝固过程、应力形成、判断成型过程中重要原素的影响程度，预测组织、性能和可能出现的缺点，为优化工艺减少废品提供依据。
球墨铸铁的综合性能接近于钢，已迅速发展为仅次于灰铸铁的、应用十分广泛的铸铁材料。球墨铸铁以其优良的性能，在使用中有时可以代替昂贵的铸钢和锻钢，球墨铸件在机械制造工业中得到广泛应用。
泊头市艺兴铸造厂(http://www.btyxzz.com)主要产品有搅拌机配件、灰铸铁件、减速机轴、机械加工、龙门铣床加工等业务。
